Blasformen und Rotationsformen sind zwei sehr verbreitete Kunststoffverarbeitungs- und Formverfahren. Sie funktionieren nach unterschiedlichen Prinzipien und eignen sich für völlig unterschiedliche Produkte.
Einfach gesagt:
Blasformen: Ähnlich wie beim Aufblasen eines Ballons werden dabei hauptsächlich hohle, dünnwandige Produkte (wie Flaschen und Fässer) hergestellt.
Rotationsformen: Ähnlich wie beim Rollen einer Bonbonkugel entstehen hauptsächlich vollständig geschlossene, hohle, dickwandige oder große Produkte (z. B. Spielzeug, Wassertanks und Schwimmkörper).
Im Folgenden liefern wir einen detaillierten Vergleich aus mehreren Perspektiven.
Vergleichszusammenfassungstabelle
Merkmale: Blasformen, Rotationsformen
Grundprinzip: Ein erhitzter, erweichter Vorformling wird in eine Form gegeben. Durch das Einblasen von Druckluft in die Form dehnt sich diese aus und haftet im Formhohlraum. Durch Abkühlen wird die Form erstarrt. Kunststoffpulver wird in die Form gegeben, die dann in einer beheizten Kammer kontinuierlich um zwei Achsen gedreht wird. Das Pulver schmilzt und haftet gleichmäßig an der Innenwand des Formhohlraums. Durch Abkühlen erhält die Form die gewünschte Form.
Der Rohstoff ist meist Kunststoffgranulat, das zunächst zu einem schlauchförmigen Vorformling extrudiert wird. Dabei handelt es sich in der Regel um Kunststoffpulver, das sehr fein gemahlen werden muss.
Formkosten: Relativ hoch (besonders beim Spritzblasen), da die Form einem hohen Druck standhalten muss. Relativ niedrig, da die Formstruktur einfach ist und keinen hohen Druck erfordert. Die Produktionseffizienz ist sehr hoch, mit kurzen Formzyklen (zig Sekunden bis Minuten), geeignet für die Produktion in großem Maßstab. Sehr niedrig, mit langen Formzyklen (Minuten bis mehrere zehn Minuten), geeignet für die Produktion in kleinem Maßstab.
Produktmerkmale: - Schlechte Gleichmäßigkeit der Wandstärke (besonders in Ecken)
- Trennlinien und Angussmarkierungen sind vorhanden
- Wird normalerweise für offene Teile (z. B. Flaschenhälse) verwendet. - Hervorragende Gleichmäßigkeit der Wandstärke und keine inneren Spannungen
- Keine Trennfugen, sodass vollständig geschlossene Hohlteile möglich sind
- Etwas schlechte Wiedergabe von Oberflächendetails
Typische Produkte: Mineralwasserflaschen, Ölflaschen, Shampooflaschen, Ölfässer, Kraftstofftanks für Autos, doppelwandige Werkzeugkästen usw.; große Behälter (Wassertanks, Klärgruben), Kajaks, Schwimmkörper, Leitkegel, Puppen, Fußbälle, Autoteile usw.
Produktgröße: Begrenzt durch das Dehnungsverhältnis des Vorformlings, wird normalerweise für kleine und mittelgroße Teile verwendet. Ideal für die Herstellung großer/extra{2}}hohler Teile, deren Größe nur durch die Form und die Ausrüstung begrenzt ist.
Wandstärkenkontrolle: Die Anpassung der Wandstärke an verschiedenen Stellen erfolgt durch Vorformlingsprogrammierung, eine komplexe Technik. Die Wandstärke wird hauptsächlich durch die zugesetzte Pulvermenge gesteuert und ist gleichmäßig, sodass dickwandige Produkte problemlos hergestellt werden können.
Ausführliche Erklärung
1. Blasformen
Verfahren:
Extrusion des Vorformlings: Kunststoffgranulat wird durch den Extruder erhitzt und geschmolzen, wodurch ein röhrenförmiger Vorformling mit geschlossenem Boden entsteht.
Schließen der Form: Die Form schließt sich schnell und klemmt den Vorformling fest.
Blasen: Eine Blasnadel wird in den Vorformling eingeführt und spritzt Hochdruckluft in das Innere, wodurch der weiche Kunststoff an der kalten Formwand haften bleibt.
Abkühlen und Formen: Nachdem das Produkt in der Form abgekühlt ist, wird die Form geöffnet, das Produkt entnommen und der Zuschnitt durchgeführt.
Vorteile:
Extrem hohe Produktionseffizienz, geeignet für Großserienfertigung und niedrige Stückkosten.
Leichte Produkte, materialsparend.
Kann Produkte mit hoher Transparenz herstellen (z. B. PET-Wasserflaschen).
Nachteile:
Hohe Formkosten.
Nicht zur Herstellung komplett geschlossener Hohlteile geeignet (muss über eine „Blasöffnung“ verfügen).
Schwierigkeiten bei der Herstellung übergroßer Produkte.
2. Rotationsformen
Verfahren:
Beschickung: In die Hohlform werden genau abgemessene Mengen Kunststoffpulver eingefüllt.
Erhitzen und Drehen: Die Form wird in eine beheizte Kammer (z. B. einen Ofen) gestellt und langsam entlang zweier senkrechter Achsen gedreht.
Schmelzen und Adhäsion: Das Pulver schmilzt während der Rotation und wird aufgrund der Schwerkraft allmählich und gleichmäßig auf die gesamte Innenfläche der Form aufgetragen und haftet daran.
Abkühlen und Abbinden: Die Form wird in eine Kühlkammer überführt, wo sie weiter rotiert und durch Luft- oder Wasserkühlung erstarrt.
Öffnen der Form und Entfernen des Teils: Die Rotation stoppt, die Form wird geöffnet und das fertige Teil wird entnommen.
Vorteile:
Niedrige Formkosten und kurzer Entwicklungszyklus.
Nahezu keine innere Spannung, ausgezeichnete Produktzähigkeit.
Kann äußerst komplexe, zweischichtige oder sogar mehrschichtige Hohlteile herstellen.
Einfaches Ändern von Farben und Materialien mit minimalem Ausschuss.
Nachteile:
Langer Produktionszyklus und geringe Effizienz.
Hoher Energieverbrauch (die gesamte Form muss beheizt werden).
Begrenzte Rohstoffe (müssen in Pulverform vorliegen), mit weniger Materialoptionen als beim Blasformen.
Zusammenfassung der Auswahl
Wählen Sie Blasformen, wenn Sie großvolumige, mittelgroße-dünne{2}wandige Hohlbehälter mit Öffnungen herstellen müssen. Flaschen sind ein Paradebeispiel. Effizienz und Kosten sind wichtige Überlegungen.
Wählen Sie Rotationsformen, wenn Sie kleinvolumige, große oder besonders{1}große, geschlossene, dickwandige Hohlprodukte herstellen müssen. Beispiele hierfür sind große Wassertanks, Kajaks und große Spielzeuge. Produktgröße und -komplexität sind wichtige Überlegungen, Produktionseffizienz ist weniger wichtig.